En la entrega anterior, cubrimos los pasos esenciales para desembalar, inspeccionar, izar y realizar ajustes preliminares en su nueva máquina para fabricar tubos ERW. Ahora, pasamos al proceso crucial de alineación y ajuste precisos, un factor clave para garantizar una producción de tubos de alta calidad y un funcionamiento eficiente.
Entendiendo el ajuste: El objetivo de la alineación perfecta
En este contexto, el ajuste se refiere al perfeccionamiento del proceso de perfilado para garantizar que el tubo en bruto se desplace de forma fluida y estable a través de la máquina, produciendo tubos que cumplan con las especificaciones requeridas. Si la máquina puede fabricar tubos de esta manera, se puede decir que los ajustes han sido un éxito. Los ajustes posteriores durante las tiradas de producción regulares se consideran generalmente como una solución de problemas cuando las cosas no funcionan como se esperaba.
El ajuste de una unidad de tubo de soldadura se puede dividir en los siguientes pasos:
I. La preparación es clave: inspección de rodillos y evaluación del estado de la máquina
Antes de sumergirse en el proceso de ajuste, es esencial una preparación cuidadosa:
- Inspección de calidad del rollo:Preste atención a la forma de la ranura de perfilado. Use una plantilla para verificar que la forma de cada rodillo se ajuste a los requisitos de diseño. Deseche los rodillos que no cumplan con las normas. También preste atención al diámetro de la base del rodillo. Esto garantiza que todos los rodillos giren sincronizados. Los pares de rodillos deben tener el mismo tamaño y forma.
- Comprobación del estado de la máquina:Asegúrese de que la máquina esté en óptimas condiciones de funcionamiento. Esto se puede resumir de la siguiente manera:
- Los ejes horizontales deben estar nivelados.
- Los ejes verticales deben ser rectos.
- La posición del rollo debe ser estable.
- Los componentes deslizantes deben moverse libre y suavemente.
- Los ajustes deben ser fáciles de realizar.
Si la máquina no cumple estos requisitos, realice mantenimiento para restaurarla a su rendimiento básico. Es importante reparar cualquier problema que presente: imposibilidad de ajuste, inestabilidad tras el ajuste o desvío de posición.
II. Alineación precisa: la base de una producción de tubos de calidad
1. Alineación de ranuras
La alineación de ranuras es el primer paso en el proceso de ajuste.
- Seleccione un alambre de acero de 0,5 mm. Úselo con los rodillos de alimentación de la máquina formadora y los rodillos enderezadores de la máquina dimensionadora como longitud base.
- Determine el centro de la línea de rodadura. Fije el alambre de acero y colóquelo como una línea perfectamente recta y estática.
- Asegúrese de que la altura del alambre de acero sea ligeramente superior al diámetro inferior del rodillo plano (2 mm o más). De esta manera, evitará el contacto con el arco de la ranura, lo que afectaría la medición y el posicionamiento correctos. Este alambre de acero servirá como línea de referencia para la alineación de la ranura.
2. Alineación de rodillos horizontales
Hay dos métodos para alinear los rodillos horizontales:
- Método 1: Utilice el motor de ajuste para compensar las diferencias de espesor entre los distintos rodillos ranuradores. Sin embargo, si la precisión de procesamiento de las piezas no cumple con los requisitos, pueden producirse fácilmente errores acumulativos después del ensamblaje, lo que afecta directamente la alineación de los rodillos.
- Método 2: Use una contratuerca para ajustar la posición de los rodillos en el eje, de modo que el centro de la ranura de cada rodillo coincida con la línea central. Se utiliza una plantilla especial para comprobar la posición del centro de la ranura. Para ello, coloque la plantilla en la ranura que se va a alinear y levante lentamente el extremo superior. Cuando el alambre de acero entre suavemente en la ranura central de la plantilla, indica que la posición central de la ranura es correcta; de lo contrario, se requiere un ajuste del movimiento axial. Este es un método de alineación relativamente sencillo.
Para alinear los rodillos superiores, se utilizan los rodillos inferiores como referencia. Tras calcular la distancia entre centros de los rodillos planos superior e inferior, ajuste los rodillos superiores a una posición horizontal. La fórmula para calcular la distancia entre centros axiales es la siguiente:
- Cálculo de la distancia axial entre centros de ranura abierta:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Cálculo de la distancia axial entre centros de ranura cerrada:H = Dlower + 2R – aDonde:
- Dlower = Diámetro inferior del rodillo inferior (mm)
- Dupper = Diámetro exterior del rodillo superior (mm)
- t = Espesor del tubo en blanco (mm)
- R = Radio de la ranura de dimensionamiento (mm)
- a = Coeficiente de reducción (0,1～0,5)
La magnitud del coeficiente a depende principalmente del espesor de la pieza bruta del tubo, la reducción del diámetro exterior del tubo, el tamaño y las especificaciones, y la situación real, como el diámetro del eje y su deformación elástica. Sin embargo, el laminado en frío no se puede realizar en la máquina formadora. Se puede medir y comprobar si la reducción seleccionada es adecuada mediante las marcas de indentación del alambre fusible. Al tomar muestras, primero encienda la unidad y ábrala a la velocidad mínima. A continuación, doble el alambre fusible, cuyo diámetro sea ligeramente mayor que el espesor de la pieza bruta del tubo, para que coincida aproximadamente con la ranura, e introdúzcalo lentamente en el laminador para obtener la indentación del alambre fusible.
Una vez nivelado el rodillo superior, se puede centrar la posición axial del rodillo superior de la ranura abierta con un calibre de plantilla para comprobar si la separación entre los lados de la ranura del rodillo inferior y la ranura del rodillo superior es la misma. Si es así, se puede bloquear la posición axial del rodillo superior. Para las ranuras cerradas, utilice el método de contacto para comprobar si las ranuras superior e inferior encajan.
3. Alineación de rodillos verticales
La alineación de rodillos verticales se puede dividir en tres pasos:
- En primer lugar, determine el espacio de apertura de cada grupo de rodillos verticales, es decir, la distancia central axial entre los dos rodillos verticales;
- Luego, encuentre la posición central de cada grupo de rodillos verticales;
- Por último, ajuste la altura de los rodillos verticales.
La abertura del rodillo vertical debe basarse en el ancho de la abertura de deformación durante el diseño del perfil y luego contraerse aproximadamente 5 mm. Una contracción excesiva acelerará el desgaste del borde superior del perfil del rodillo vertical y aumentará la carga del equipo.
El centro del rodillo vertical debe estar alineado simultáneamente con el del rodillo horizontal para asegurar que ambos se encuentren en la misma línea central. Una vez que se encuentra la línea central de la ranura del rodillo vertical, se baja el alambre de acero hasta la posición del diámetro inferior de la ranura, y se inicia la medición de la altura del rodillo vertical. La altura del rodillo vertical debe basarse en la altura del borde inferior de la ranura, que coincide con la altura del alambre de acero. La altura de los primeros rodillos verticales antes del conformado debe determinarse según los parámetros del proceso de corte del anillo del rodillo inferior.
4. Otras alineaciones de ranuras
El método de alineación de otras formas de rodillos puede basarse en el principio de alineación de rodillos planos y verticales. Simplemente, la posición del diámetro inferior del rodillo guía debe ser ligeramente superior a la línea de referencia entre 0,5 y 2 mm (dependiendo del diámetro y el espesor de pared del tubo producido). El rodillo de soporte de rebabas debe ser 0,5 mm superior a la línea de referencia para que la fuerza sea más estable al cepillar las rebabas externas y evitar saltos.
Hora de publicación: 11 de febrero de 2025
