En la entrega anterior, cubrimos los pasos esenciales para desembalar, inspeccionar, izar y realizar los ajustes iniciales de su nueva máquina para fabricar tubos ERW. Ahora, pasamos al proceso crítico de alineación y ajuste precisos, un factor clave para garantizar una producción de tubos de alta calidad y un funcionamiento eficiente.
Comprender el ajuste: El objetivo de la alineación perfecta
En este contexto, el ajuste se refiere a la optimización del proceso de conformado por rodillos para asegurar que el tubo en bruto se desplace de forma fluida y estable a través de la máquina, produciendo tubos que cumplan con las especificaciones requeridas. Si la máquina puede fabricar tubos de esta manera, se puede decir que los ajustes han sido exitosos. Los ajustes adicionales durante la producción regular generalmente se consideran como una solución de problemas cuando algo no funciona como se espera.
El ajuste de una unidad de tubo de soldadura se puede dividir en los siguientes pasos:
I. La preparación es clave: Inspección de rodillos y evaluación del estado de la máquina.
Antes de adentrarse en el proceso de ajuste, es fundamental una preparación minuciosa:
- Inspección de calidad del rollo:Concéntrese en la forma de la ranura de conformado del rodillo. Utilice una plantilla para verificar que la forma de cada rodillo cumpla con los requisitos de diseño. Deseche los rodillos que no cumplan con los estándares. Preste atención también al diámetro de la base del rodillo. Esto garantiza que todos los rodillos giren sincronizados. Los pares de rodillos emparejados deben tener el mismo tamaño y forma.
- Verificación del estado de la máquina:Asegúrese de que la máquina esté en óptimas condiciones de funcionamiento. Esto se puede resumir de la siguiente manera:
- Los ejes horizontales deben estar nivelados.
- Los ejes verticales deben ser rectos.
- El posicionamiento del balanceo debe ser estable.
- Los componentes deslizantes deben moverse con libertad y suavidad.
- Los ajustes deben ser fáciles de realizar.
Si la máquina no cumple con estos requisitos, realice el mantenimiento necesario para restaurar su rendimiento básico. Es importante corregir cualquier problema que presente alguno de los siguientes: imposibilidad de ajuste, inestabilidad tras el ajuste o desviación de la posición.
II. Alineación precisa: La base de la producción de tubos de calidad.
1. Alineación de ranuras
La alineación de las ranuras es el primer paso en el proceso de ajuste.
- Seleccione un alambre de acero de 0,5 mm. Úselo con los rodillos de alimentación de la máquina formadora hasta los rodillos enderezadores de la máquina de dimensionamiento como longitud base.
- Determina el centro de la línea de enrollado. Sujeta el alambre de acero y colócalo como una línea perfectamente recta y estática.
- Asegúrese de que la altura del alambre de acero sea ligeramente superior al diámetro inferior del rodillo plano (2 mm o más). De esta forma, evitará el contacto con el arco de la ranura, lo que afectaría la medición y el posicionamiento correctos. Este alambre de acero servirá como línea de referencia para la alineación de la ranura.
2. Alineación de rodillos horizontales
Existen dos métodos para alinear los rodillos horizontales:
- Método 1: Utilizar el motor de ajuste para compensar las diferencias de espesor entre los distintos rodillos ranurados. Sin embargo, si la precisión del procesamiento de las piezas no cumple con los requisitos, pueden producirse errores acumulativos tras el montaje, lo que afecta directamente a la alineación de las formas de los rodillos.
- Método 2: Utilice una contratuerca para ajustar la posición de los rodillos en el eje, de modo que el centro de la ranura de cada rodillo coincida con la línea central. Se utiliza una plantilla especial para verificar la posición del centro de la ranura. Para la verificación, coloque la plantilla en la ranura que se está alineando y levante lentamente el extremo superior. Cuando el alambre de acero se inserte suavemente en la ranura central de la plantilla, indica que la posición central de la ranura es correcta; de lo contrario, se requiere un ajuste del movimiento axial. Este es un método de alineación relativamente sencillo.
Para alinear los rodillos superiores, utilice los rodillos inferiores como referencia. Tras calcular la distancia entre los centros de los rodillos planos superior e inferior, ajuste los rodillos superiores a una posición horizontal. La fórmula para calcular la distancia axial entre centros es la siguiente:
- Cálculo de la distancia axial entre centros de ranuras abiertas:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Cálculo de la distancia axial entre centros de ranuras cerradas:H = Dlower + 2R – aDonde:
- Dlower = Diámetro inferior del rodillo inferior (mm)
- Dupper = Diámetro exterior del rodillo superior (mm)
- t = Espesor del tubo en bruto (mm)
- R = Radio de la ranura de calibración (mm)
- a = Coeficiente de reducción (0,1～0,5)
El valor del coeficiente a depende principalmente del espesor del tubo, la reducción del diámetro exterior, las dimensiones y especificaciones, y factores como el diámetro del eje y su deformación elástica. Sin embargo, no se puede realizar laminación en frío en la máquina de conformado. La idoneidad de la reducción seleccionada se puede medir y verificar mediante las marcas de indentación del hilo fusible. Para la toma de muestras, primero se enciende la unidad y se ajusta a la velocidad más baja; luego, se dobla el hilo fusible, cuyo diámetro es ligeramente mayor que el espesor del tubo, para que se ajuste aproximadamente a la ranura, y se introduce lentamente en el laminador para obtener la indentación del hilo fusible.
Una vez nivelado el rodillo superior, se puede centrar su posición axial en la ranura abierta con un calibrador de plantilla para comprobar si la separación entre ambos lados de la ranura del rodillo inferior y la del rodillo superior es la misma. Si coinciden, se puede fijar la posición axial del rodillo superior. Para ranuras cerradas, utilice el método de contacto para comprobar si las ranuras superior e inferior encajan correctamente.
3. Alineación de rodillos verticales
La alineación vertical de los rodillos se puede dividir en tres pasos:
- Primero, determine la abertura de cada grupo de rodillos verticales, es decir, la distancia axial entre los centros de los dos rodillos verticales;
- Luego, encuentre la posición central de cada grupo de rodillos verticales;
- Por último, ajuste la altura de los rodillos verticales.
La abertura del rodillo vertical debe basarse en el ancho de deformación durante el diseño de la forma del rodillo, y luego reducirse en unos 5 mm. Si la reducción es excesiva, se acelerará el desgaste del borde superior del rodillo vertical y aumentará la carga sobre el equipo.
El centro del rodillo vertical debe alinearse con el del rodillo horizontal para asegurar que sus centros coincidan. Una vez localizado el centro de la ranura del rodillo vertical, se baja el alambre de acero hasta la posición del diámetro inferior de dicha ranura y se comienza a ajustar la altura del rodillo vertical. Esta altura debe ajustarse de modo que la altura del borde inferior de la ranura del rodillo vertical coincida con la altura del alambre de acero. La altura de los primeros rodillos verticales, antes del conformado, debe determinarse en función de los parámetros del proceso de corte anular del rodillo inferior.
4. Otras alineaciones de ranuras
El método de alineación para otras formas de rodillos puede basarse en el principio de alineación de rodillos planos y verticales. La diferencia radica en que la posición del diámetro inferior del rodillo guía debe estar ligeramente por encima de la línea de referencia, entre 0,5 y 2 mm (según el diámetro y el espesor de la pared del tubo). El rodillo de soporte de rebabas debe estar 0,5 mm por encima de la línea de referencia para estabilizar la fuerza durante el cepillado de las rebabas exteriores y evitar saltos durante el proceso.
Fecha de publicación: 11 de febrero de 2025
